Bây giờ kể lại câu chuyện xây dựng và vận hành GPP Dinh Cố nghe có vẻ ngắn gọn, nhẹ nhàng, nhưng trên thực tế, đó là một chặng đường dài chất chồng khó khăn, phải giải quyết tháo gỡ vướng mắc từng giai đoạn nhỏ.
Vào thời điểm nhà máy GPP Dinh Cố chưa được xây dựng, giàn công nghệ trung tâm chưa có máy nén, dùng hoàn toàn bằng áp suất vỉa dầu để đẩy khí vào bờ, chúng tôi phải giải quyết một vấn đề rất khẩn cấp là xử lý lượng khí đồng hành tăng nhanh cùng sản lượng dầu hằng năm. Trong thiết kế tổng thể ban đầu chỉ đặt ra giải pháp đốt trực tiếp ngoài biển, trên các giàn khai thác MSP. Với hàm lượng khoảng 180m3 khí hòa tan trong 1m3 dầu, khi sản lượng dầu thô tăng lên, lượng khí đốt bỏ ngày càng lớn, vừa lãng phí, vừa ô nhiễm môi trường, nhất là khi mùa gió chướng, sức nóng từ ngọn đuốc phả hầm hập vào giàn trung tâm (CCP) gây mất an toàn, nguy cơ cháy nổ rất cao.
Bài toán lớn nhất lúc này là làm sao để đưa khí vào bờ với lưu lượng lên tới 2 triệu m3/ngày vì trong đất liền đang rất cần khí. Tôi bàn bạc với chuyên gia nước ngoài, và sau rất nhiều trăn trở, nghĩ suy thì tìm ra giải pháp khả thi là dùng áp suất giàn nén nhỏ (100 atm) và thấp áp ở giàn công nghệ trung tâm, trộn hai dòng khí sẽ cho áp suất 52 atm, sau đó tận dụng ống 16 inch của Nga vốn định dùng cho nhà máy lọc dầu đang bị lãng phí để đưa 2 triệu m3 khí/ngày đêm vào bờ.
Nhà máy Xử lý khí Dinh Cố
Bây giờ kể lại câu chuyện xây dựng và vận hành GPP Dinh Cố nghe có vẻ ngắn gọn, nhẹ nhàng, nhưng trên thực tế, đó là một chặng đường dài chất chồng khó khăn, phải giải quyết tháo gỡ vướng mắc từng giai đoạn nhỏ.
GPP Dinh Cố là nhà máy xử lý khí đầu tiên của Việt Nam, chúng tôi phải làm những công việc chưa bao giờ làm, trong khi giữa kiến thức được học và thực tế là một khoảng cách xa vời. Xác định thiết bị chính là yếu tố quan trọng để kiến tạo nên một nhà máy hiện đại, chất lượng, tôi chủ trương và kiên định chỉ sử dụng thiết bị chính (ống, tháp, van, thiết bị quay…) có xuất xứ từ Tây Âu và Mỹ. Để duy trì nhất quán điều đó, chúng tôi phải đấu tranh mạnh mẽ với nhà thầu Samsung, vì họ kiên quyết đòi sử dụng van của Hàn Quốc. Quan điểm của tôi trong vấn đề này là cẩn tắc vô ưu, chỉ sử dụng thiết bị mình đã kiểm chứng qua thực tế, không mạo hiểm dùng thử. Bởi lẽ chỉ cần hỏng hóc là phải dừng lại, phải sửa chữa, vừa tốn kém thời gian, công sức, tiền bạc, vừa không đảm bảo an toàn. Kết quả là cho đến nay, sau 20 năm vận hành liên tục, GPP Dinh Cố không gặp vấn đề gì lớn do thiết bị.
Ông Đỗ Khang Ninh
Một khó khăn đáng kể khác là thị trường. Khi đó trong nước chưa sản xuất được LPG (gas) nên phải nhập khẩu, mà cũng chỉ có duy nhất Saigon Petro là nhập khẩu LPG. Nhiều người hồ nghi tính thương mại của dự án. Rằng nhà máy xây xong mà thị trường tiêu thụ bị hạn chế, sẽ thành dư thừa. Tôi cho rằng cứ chờ có thị trường rồi mới sản xuất thì lạc hậu mất, thị trường chưa có, càng phải đi trước đón đầu, có LPG, mới có thị trường sử dụng LPG. Thời đó cứ nghĩ là làm, chưa phải đăng ký ý tưởng, sáng kiến như bây giờ.
Thách thức, khó khăn và cả bài học kinh nghiệm thì nhiều vô kể nhưng có lẽ khó khăn nhất là niềm tin "chúng ta làm được" chưa đủ mạnh nên quyết tâm trong mỗi người, của tập thể không đủ lớn. Rất nhiều người không tin là Việt Nam có thể tự thiết kế, cũng không tin mình có thể tự vận hành, càng không tin sẽ tiêu thụ tốt.
Trên thực tế, xây dựng xong, vận hành thông suốt, tới khi đưa sản phẩm ra thị trường đúng là thừa thật. Nhưng sang đến năm thứ 2 thì chỉ đáp ứng 70% thị trường. Sau đó là thiếu. Phát triển nhanh không thể ngờ tới. Có thể nói bài học đáng giá nhất mà tôi đúc kết được qua chặng đường lắm thách thức mà cũng đầy vẻ vang này đó là "Đi trước, đón đầu".
Đỗ Khang Ninh
Nguyên Phó trưởng Ban Quản lý Dự án Khí
Giám đốc Công ty Chế biến khí Vũng Tàu giai đoạn 2002-2004
 20 năm Dinh Cố - Nhìn lại để tiến xa hơn |
 Hoàn thành công tác bảo dưỡng sửa chữa Hệ thống chế biến khí tại Nhà máy Xử lý khí Dinh Cố (BR-VT) |
 PV GAS gặp gỡ khách hàng tiêu thụ Condensate Dinh Cố |
